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  1月16日，全球首套156米打桩船闭式能量收回体系及全球最大启闭油缸在江苏恒立液压股份有限公司成功下线。该油缸行将安装于现在在建的全球最大156米动力定位打桩船“铁建大桥桩1”号上，敞开服务全球基建的任务。

  作为打桩船的“心脏”，这全自主研制的油缸缸径达1.6米，活塞行程21米，彻底伸长后挨近50米，相当于17层楼高，额外推力达5000吨，相当于一次性可举起3500辆家用轿车，油缸分量、直径、长度、推力均为全球榜首。

  自主研制，“超大心脏”跳动我国力量。研制过程中，我国铁建大桥局联合国内产业链头部企业恒立液压和闻名高校，形成了产学研用体系。在制造的完好过程中，项目团队针对超大构件加工精度操控、超长活塞杆防变形、超大杆件涂层熔覆等工艺难题打开会集攻关。经过配备国内最大的车磨一体床，集成精车、熔覆、精磨、抛光等全流程精加工工序，团队将24.6米长活塞杆的平直度差错操控在0.2毫米以内，保证这一“超级油缸”在极限尺度下仍具有极高的可靠性与耐久性。

  我国液压气动密封件工业协会会长杜旭东表明：“该配备代表了我国液压技能的顶配水平，弥补了职业短板。”他指出，此次自主研制不只树立了职业模范，还极大提升了我国高端配备制造业的中心竞争力，具有里程碑含义。

  面临海上配备紧凑化、绿色节能的趋势，此次下线的体系不只大，更完成了技能全球创始——初次将闭式能量收回体系应用于打桩船变幅作业。

  相较于传统开式体系，这套闭式电液体系能将液压油箱体积由55立方米降至48立方米，占地面积由36平方米降至28平方米，为作业设备、物料存储和人员活动腾出了更多名贵空间。

  体系还具有强壮的“造血”才能。在桩架下放、倒桩、仰桩、俯桩工况下，体系能经过闭式电液体系来进行势能收回，将油缸活塞杆在收回中发生的制动能量经过电机转化为电能存储，防止经过发热悉数耗费，能耗收回率高达40%。该体系能够根据打桩作业的实践负荷，智能切换“耗能”与“再生”形式，完成作业循环能效最优，大幅度下降全体运转能耗。

  江苏恒立液压股份有限公司副总裁金辰介绍，海工配备的绿色节能与高可靠性是工程船配套的必答题。恒立坚持聚集主业，依托全球7大研制中心及每年营收的7%—8%的研制投入，构建了全系列液压元件及体系的配套才能。“正是根据这样的全产业链堆集，咱们才能够在此次项目中完成从中心部件到体系的彻底自主可控。”金辰表明。

  据了解，156米动力定位打桩船“铁建大桥桩1”号立异选用“DP动力+锚泊”双定位体系，完成厘米级打桩精度，具有桩架最高、作业水深最深、定位精度最高级多项世界领先功能。

  本年6月，该船首站将驶向拉美最大跨海斜拉桥——巴西萨尔瓦多跨海大桥，服务于“一带一路”工程建造。“这将成为我国高端海工配备服务全球基建的又一标志性工程。”我国铁建大桥工程局集团有限公司船只工程分公司副总经理、安全总监张彦方表明。

  此次交给打破了国外在超大型液压部件范畴的技能独占，完成从中心部件到体系的彻底自主可控，为我国未来展开深远海工程、跨海大桥及海优势电建造筑牢了根基，进一步稳固了我国在该范畴的配备自主才能和世界话语权。

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